本文目录
1、6S现场管理精益管理推行的三部曲
（1）外行看热闹，建立正确的意识：地、物明朗有序，管理状态清清楚楚
（2）内行看门道，明确岗位规范：运作流程明确，监控点得以控制
（1）创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任
3、公司如何形成有效的生产管理网络
（1）让主管主动担负起推行的职责的方法
（1）方针、目标、实施内容的制定
5、6S现场管理各项内容的推行要点
抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍
（1）将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然
（2）现场、工装、库房目视管理实例的说明
（3）目视生产管理和看板生产管理的实施要领。
1、提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
2、减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
3、提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
4、质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
5、安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
6、提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
7、降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本。
参考资料来源：百度百科-6S管理法
6S管理是一种管理模式，是5S的升级，6S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY），6S和5S管理一样兴起于日本企业。
1、整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
2、整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁（SEIKETSU）——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。
5、素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养良好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
6、安全（SECURITY）——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防患于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。
（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
1、（1）提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心；
2、（2）减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。
3、（3）提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以是个人心情愉悦；东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。
4、（4）质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品返修率会大大降低，提高产品品质。
5、（5）安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。
6、（6）提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。
7、（7）降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本；
8、（8）交期准：生产制度规范化使得生产过程一目了然，生产中的异常现象明显化，出现问题可以及时调整作业，以达到交期准确。
从5S管理在企业中得到推广，后继诞生了6S管理，也有的企业扩展出了7S、8S以至更高。在企业推行6S管理一般都是为了实现企业的健康发展。在企业中要做到6S管理持续有效的开展要做到：
（1）完善制度体系、考核评估标准；
（2）通过实施6S管理使公司的工作环境能够得到明显改观；
（3）通过培训，提升实施车间的干部以及员工的认知水平和工作素质。
1、全员参与：全体员工都要参与到6S管理的推行工作中，做到人人有事做，事事有人管；
2、摆正态度：现场干部以及员工要认识到6S管理推行和实施是现场自己的事情。
计划两个月完成，初步安排如下：
（1）6S小组成员培训。6S小组成员的培训重点是6S管理的基础知识与实质，公司实施6S管理的主要目的以及6S管理实施的具体方法。
（2）基层员工培训。主要内容是6S基础知识以及部门的6S推行计划和工作安排。
6S小组成员地对实施车间的6S情况进行检查监督。
负责人汇报整个项目期间的成绩和表现。6S小组向公司领导汇报项目实施的总体状况和取得的绩效与不足，并且提出改善办法。
6S小组相关人员每天除日常工作外，大部分时间都要深入到现场，监督实施部门6S的执行情况并进行检查。
将执行的结果公开展示，使大家了解改善的成果与不足。
推进小组就6S的推行工作进行沟通，将发现的问题提出纠正与预防措施。
1、树立企业形象，提升企业的知名度。
其他单位来参观学习，对外不仅宣传了企业文化，树立整齐清洁企业形象，同时也可提升企业的知名度。
2、减少浪费、降低成本、增加利润。
不仅减少了不必要的材料和工具的浪费，也减少了“寻找”、“等待”造成的时间浪费，提高了工作效率。
3、通道的通畅、工作场所的整洁，遵守作业标准使得安全有保障。
通畅的通道、整洁的工作场所，在危急情况下保障了员工的生命安全。遵守操作规程，杜绝了事故的发生。
4、好的工作环境、工作气氛、物品的摆放有序及高的素养的工作伙伴是工作效率提高的最基础的先决条件。
6S管理培训公司认为明亮、整洁的工作环境，让员工心情愉快；员工动手做改善，有成就感；既增强了员工作凝聚力，员工的素质也得到了提高。
整理（SEIRI）：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。
整顿（SEITON）：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。
——放置场所：物品的保管要定点，定容（用什么容器、颜色），定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。
——放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。
——标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。
清扫（SEISO）：建立清扫责任区（室内，室外），例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。
清洁（SEIKETSU）：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。
素养（SHITSUKE）：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。
安全（SECURITY）：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。
