本文目录
1、精益化生产可以说是当下所有企业想要达到的一个理想目标。现在还未实现精益化生产的企业就有点像是正方形，每一个角度在90度的时候可以说很稳定而这也是可以说使短暂的，内部管理、外部影响等等都可以使得这个正方形向菱形做一个转变。而精益化生产，就好比使三角形，每一个角都会有两外两个边角做支撑，不是说不会变形，而是指出三角形的稳定性。
2、近些年，外部受市场环境的影响、同行的强有力竞争，内部由于前期管理上随市场前行，一味地追求企业的信息化发展，在统筹管理上、前瞻性上又或者使管理人员的迭代，导致目前的生产管理逐步的背离精益化生产的核心。相信市场上有很多类似的现状同时面对这类的现状又产生了很多的无力感。
3、想要做一个企业的精益化管理，这里大家可以思量一个问题，就是没有标准工时，何谈现场管理。要做好精益化的管理，不是在棋牌桌上可以依靠运气制胜，它必须依赖精准的集合与政策及时的执行与管理，否则投入了宝贵的资源和钱财就会很快被消耗而且在为什么会失败的困惑中倒闭。管理水平越高的企业，越是懂得运用计量化的管理方式。外国的企业很多都是如此，而中国的成功企业也是如此。
4、在企业中，标准工时是衡量一切的标准，它具有相当高的客观性和公平性，标准工时的作用不仅仅揽括了负荷产量、生产计划、增减机器设备的依据，还包括流水线生产的平衡、效率管理、成本管理、人员组织等等方面。
5、列举一个很简单的例子，一条流水线上有很多的岗位，我们可以根据工序的标准工时来配置人员，在人员配置好了之后，又怎么有效地利用起人员的劳动强度、标准化的作业呢。明明一个作业流程就可以简单搞定的时候，却要花费两个人力或者两个来回。
6、所以精益化的管理要做好，首先我们得紧密的结合自身企业的实际情况，借鉴丰田的精益生产管理模式以及通过工时分析软件，有效的落实各个岗位的准备化作业，通过工时分析软件的管理，实现流程精益化管理、作业标准化管理，通过IE改善工作流程大幅缩减中间所耗费的时间成本。
1、实行标准化作业，用少的劳动力生产
分析和改进现有的操作行为和方法，减少冗余行为，规范必要的行为，以达到劳动力少的生产目的
为提高劳动效率，应适当改变管理制度，重组各部门，以解决职责重叠、重复劳动和无效劳动的问题
其次，根据作业节奏和岗位作业任务，设置新岗位，确定岗位设置，配置必要的岗位人员
让现场管理人员在各自的工作场所轮换，操作人员在小组轮换一些操作岗位也可以一天轮换几次
缩短工序转换时间就是缩短产品品种转换和设备调整时间，变内部工序转换为外部工序转换，提高设备运转率，达到增加产品生产时间的目的
广泛开展合理化活动，减少纯粹浪费的时间，减少无附加值的操作，提高有附加值的实质性操作，通过改进操作流程，减少产品等待和处理时间，达到缩短生产流程的目的，从而减少产品等待和处理时间，降低产品成本
企业精益生产并不单单是企业管理者的事情，它也是企业高层、中层以及基层员工的事情，所以，无论是哪个层面的员工，都要有相关的意识，也都要参与到精益生产当中。
做这个的目的是为了让企业建立一个精益生产的组织，它有专门的负责人，也有成员，如果在精益生产的时候遇到问题，相关的负责人和成员要根据情况商量相关对策。
当成立了小组以后，需要先根据情况进行试点，试点只需要小范围进行，一般三个月到六个月左右就可以看到一些成效，根据成效和过程当中出现的问题来做合理调整，让精益生产管理能更适合企业的需求。在进行试点时候要注意根据情况落实到每个人，让员工们都可以知道自己应该怎么做。
要从企业的各个部门和现场的环境着手来进行梳理，梳理时候把一些不需要的物品或者是物料处理掉，将其空间占有率，让物料以及物品可以按照顺序摆放好，在经过现场处理以后，负责人要根据情况让员工养成好的习惯，让现场的环境能够保持在一个相对较好的状态，这样才能让企业的生产效率以及产品质量有所提升。
把需要的和不需要的物品分开，处理掉不需要的东西，在此基础上将必需的物品分门别类、定置定位、摆放整齐、标示明确、妥善保管，只要是改善，最小的事也值得去做。
在定置定位的基础上，对于重要的物品如常用工具、备品备件等，利用形迹管理能使物品状态一目了然，便于使用和管理。
看板管理是现场管理的重要方法，如车间看板、班组看板等，主动运用看板进行管理可以达到信息共享、经验分享、促进共识、有效激励、激发参与的良好效果。
生产能力和综合效率，决定了交货周期和合同履约能力，提高生产效率是现场管理的另一重要目标。
以人为本，确保全员的安全与健康；预防为主，控制公司生产经营风险；教育为重，提高员工事故防范意识；强化监督，遵守职业安全法律法规；科学管理，实现安全健康持续改进。
改善作业环境、确保员工职业健康是企业的社会责任，也是清洁生产的重要内容。通过有效改善员工的劳动环境和操作条件，减轻生产过程对员工健康的影响，可以为企业树立良好的社会形象，促进公众对其产品的支持，提高企业在国际市场的竞争力。最清楚改善的是处于第一线的操作人员。
改善办公环境，能有效地加速办公室工作环境和工作状况的调整及改良。最终达到提高工作效力，树立企业形象及提升员工的离职率，同时置身于优美的工作环境的效果。
提案建议制度是以人为导向的改善活动中必不可少的一部分，其强调的是由于员工的积极参与带来的士气提升效益。鼓励员工提出改善提案，并立即付诸实施，进行奖励。改善的是现场环境，净化的是员工心灵。
现场生产做标记用的记号笔，一支笔用完之后，我们加墨，再次利用。由于产量大，需要做记号的地方较多，内检工序多。为了节约成本，我们只请购墨水，加墨水，笔再次利用。
1、一、提高思想认识，强化组织领导
2、实施精益生产发挥员工的作用是关键，需要加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的决策者、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。
3、二、成立项目领导和项目推行小组
4、建立一个精益生产组织，这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。
5、在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态；改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。
6、精益生产方式首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。
