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“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。 [编辑本段]6S的关系彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。安全：严禁违章，尊重生命。 [编辑本段]6S管理实施原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，全球遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。 [编辑本段]6S管理精髓：（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动（3）全效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。 [编辑本段]执行6S的好处（1）提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；（2）减少浪费：人员门口的展品区、时间取分子筛、场地杂物乱放，其他东西无处放。（3）提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。（4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。（5）安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。（6）提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；（7）降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；（8）交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。 [编辑本段]国内6S推广情况1995年引进香港，WTO日资企业，认真对待每一件小事，有规定按规定做。海尔、美的、正泰。海尔：6S大脚印，每天班前会，好的不好的。现场管理精髓：责任到人，人人有事管，事事有人管。内蒙毛乌素对气瓶发气少追究，“认真的态度”各级技术人员、管理人员多到现场解决问题，促使现场水平提高，日事日毕，日清日高。“OEC” [编辑本段]6S推行步骤：（1）决策——誓师大会；（2）组织——文件“学习”、推委会、推行办、推行小组成立，各级部门周三下班前各小组名单报推行办。（3）制订方针、目标——6S方针是规范现场现物，提高全员素质，需作标识牌，在车间悬挂；“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，被烽火猎头等知名猎头采用。其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。 1．整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 2．整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 3．清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。 4．清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。 5．素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。 6．安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。精细管理>精确管理>精益管理制度是创造优秀员工的基石标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度的标准的工具讲师：孙少雄历任日企、美企、台企世界五百强企业基层主管、中阶干部、高层领导，具有国际一流企业多年的实战管理经验，孙老师将国跨国公司先进的管理理论和国内企业的现状有机结合，总结出既有理论底蕴又有实用价值的管理方法。通过多年来从事顾问工作的实践，孙老师积累了丰富的管理实战经验，尤其在5S管理、品质改善、规范管理、现场改善、人力资源管理等方面的培训和实务辅导有着极为深厚的功力。孙少雄曾服务过的企业：ABB电控、太古可口可乐、完达山企业集团、中铁快运、江苏仪征化纤、远东电缆集团、西安西北光电、青岛汉缆集团、烟台万华聚胺脂股份、北京西贝餐饮、京鲁渔业、顺德特种变压器厂、广东顺威电器等。擅长课程：《企业诊断与辅导》、《组织人事系统》、《生产管理》、《品质管理》、《IE工业工程》《6S精益管理》各盘主要内容：第一盘内容提要一、6S是一流企业的标志6S精益管理，是未来竞争的关键，是市场取胜的利器，是一流企业品性的标志二、剖析我们企业员工最大的缺点·做事随意，没有规矩！·有了规矩，弄虚作假，不守规矩！·遵守规矩，却总是做不到位！一旦我们克服了这些缺点，赶美超日指日可待！三、学习6S精益管理中在于学神，不在于形6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准四、6S精益管理的对象·人--规范化·事--流程化·物--规格化二、6S精益管理个我们带来什么·减少故障，促进品质·减少浪费，节约成本·建立安全，确保健康·提高士气，促进效率·树立形象，获取信赖·孕育文化，培养素质第二盘内容提要三、企业如何自我照镜子企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。四、6S精益管理推行的三部曲·外行看热闹，建立正确的意识地、物明朗有序，管理状态清清楚楚·内行看门道，明确岗位规范运作流程明确，监控点得以控制·企业看文化，凡是执行彻底企业形成良好氛围，人人用心做事五、建立明确的责任链创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作六、推行组织的有效运作·公司如何形成有效的管理网络·让主管主动担负起推行的职责的方法·如何让牵头人员有效的运作·让员工对问题具有共识七、计划的制定和实施·方针、目标、实施内容的制定·主题活动的设定和开展·活动水准的评估方法第三盘内容提要一、中日企业推行6S的区别分析从民族性、6S的定位以及推行的方法加以比较，避免口头行动多于实际行动二、6S各项内容的推行要点抓住活动的要点和精髓，才能取得真正的功效，达到事半功倍三、推行过程实例参照说明正、反案例的图片对比说明以及一流企业实景参照能给我们最感性的认识，能最直接地运用到实际工作中，做到立竿见影第四盘内容提要一、目视管理和看板管理将希望管理的项目（信息）做到众人皆知，一目了然现场、工装、库房目视管理实例的说明目视管理和看板管理的实施要领二、6S各活动项目水准的评估设定主题活动的水准并定期评估，清楚了解活动的目标达成情况及后续努力的放下三、6S活动常犯的误区对常见的误区进行剖析，了解误区产生的原因以及如何正确地认识，障碍一解除，功效就更容易得以彰显第五盘内容提要一、营造良好的6S精益管理氛围6S精益管理氛围的营造是活动持续推进的最重要保障，当6S精益管理成为公司员工工作的一种信仰，就会为管理带来意想不到的效果二、三位一体的素养提升素养的提升需要指责高手不断地发现问题，指出问题；需要被指责高手及时检讨问题，改善问题；需要感受高手站在团队的利益考虑问题，解决问题三、良好习惯的养成员工的思想在于启发，不是简单的教条。从有想法，到内心感受到触动，进而转换为行动，最终养成良好的习惯是一个过程。需要个人，团队以及整体的氛围的建设才能达成四、全员参与每一个人都要有明确的6S职责，全员参与实施，共同创造变化五、6S精益管理活动成功和失败的要点剖析成功和失败的要因，让我们事半功倍。6S管理无止境，要不断追求精细、精确和精益第六盘内容提要一、库房6S精益管理改善案例分享二、服务业6S精益管理基础作业训练方法案例分享三、餐饮业6S精益管理服务技巧提升训练案例分享四、制造业6S精益管理改善成果案例分享五、6S精益管理的思考点分享
6S管理是一种源于日本的先进管理方法。主要作用于生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素的管理。本文探讨了6S管理方法在盐化工企业中的推进与应用，以及在推进过程中遇到的困难和解决措施。为6S管理方法更好地在盐化工企业中推进打下了良好的基础。。
1.6S管理的定义在1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿两个“S”。后来因管理的需求及水准的提升，才逐一陆续增加了其余的三个“S”，从而形成目前广泛推行的“5S”构架，也使其重点由环境品质扩大至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在经不断完善逐渐形成“6S”、“7S”，但其真谛是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点。“6S”包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六大项目，因日语的罗马拼音以“S”开头，简称“6S”。2.6S管理在化工厂推进的措施与取得的效果
2.1大力宣传，树立6S管理观念新的管理模式的贯彻与执行需要广大员工的认知与认可，因此必须下大力度做好6S管理的宣传培训工作。首先，通过进行6S管理知识培训、举行6S管理有奖问卷等一系列活动使广大员工逐步接受6S管理理念，营造“6S”常态化工作的良好氛围，提高各级员工对6S管理的认识。其次，通过6S管理口袋书、厂情快报等载体，进一步促进6S管理工作的宣传，提高全员参与6S管理工作的积极性。与此同时，在各车间醒目处张贴、悬挂6S管理宣传标牌、宣传画，旨在使每个员工意识到6S管理的重要性，认识到6S管理的长效性。最后，将“6S”宣传工作纳入各科室、工段、班组例会重点内容，组织学习，反复宣讲，从而提高广大职工“6S”意识。
2.2分工明确，责任落实在之前的现场管理过程中，存在责任落实不到位的情况，无论是区域卫生还是设备日常保养，时而出现因责任不清最终导致无人管理的现象，形成一件事大家都有责任管，但往往最后没人管的结果。因此，通过6S管理的推进，要求各单元更为细致的划分了卫生责任区，而且每一台设备都重新安装设备标牌，每个设备标牌上都有专门的设备负责人，要求责任落实到个人，6S管理现场推进员起日常监督责任，切实把责任落实分工工作做到位。
2.3督查考核到位，建立长效机制为保证6S管理工作的顺利开展和取得实效，化工厂成立了6S管理考核小组，制定了“6S”督导考核体系，并纳入了化工厂6S管理标准体系。化工厂6S管理考核小组不定期对各科室、车间、工段、班组进行督查考核，在年内对表现突出的科室、工段、班组、个人给予一定的物质奖励，以确保6S管理工作可管可控，扎实开展。化工厂“6S”管理考核领导小组随着6S管理工作的不断深入，认真总结各科室、工段、班组形成的好的工作方法和工作经验，进一步摸索建立起化工厂6S管理的长效机制。
2.4班组文化建设到位，形成6S管理文化首先，借助车间文明生产管理看板，将把考核评比情况第一时间反馈给操作职工，让大家通过评比找出差距，相互激励，相互促进。其次，各车间制定内部考核办法，做好日常的自我检查与考评，把6S管理融入班组文化建设，并通过评定选出优秀班组、优秀个人，厂里给与一定的精神和物质奖励。再次，各车间内部以6S管理大讨论形式，组织岗位互学，吸取管理过程中取得的成功经验，促使车间、班组进行自我改进，自我提高，总结工作的经验教训，形成工作规范与制度，使各项工作在改进中不断提高。最后，摸索出一套成型的6S管理体系，使其与班组文化建设相辅相成，最终成为企业文化中的一部分。
3.6S管理在推进中遇到的困难3.1推进工作进入瓶颈期在6S管理推进将至一年的时间时，推进工作进入相对瓶颈期，作业人员的意识有所减弱，要求有所降低。现场管理达到一定的成效，但达到更高一步的标准较难，需要全体员工下更大的努力，花更多的时间去完成。在这一期间，往往由于某些员工意志不坚定、自我要求不够高，而产生的负面情绪会对整体的推进工作带来极大的影响。3.2检查考核所遇到的困难当6S管理全厂范围内推广后，随之而来的也会给检查考评人员带来困难。每次检查时动用的人力多，检查作业面大，时间长，对检查人员的体能与责任心都提出了更高的要求。因此不免存在一些走过场的现象发生，不能真正起到检查督促的效果。而且检查周期的设置也存在一定的难度，由于检查考评人员均由厂内科室、车间的骨干组成，每次检查及点评的过程需要半天左右的时间，若检查周期过短，责不免对这些骨干的正常职能工作带来一定的影响；若检查周期过长，责对各个被检单元的督促作用又有所降低。3.3“以奖代惩”的考核模式被常态化管理的考核模式所取代，作业人员意识有所改变在6S管理推进初期的半年内，采取的是“以奖代惩”的考核模式，对表现突出的班组及个人给予奖励，对表现不佳的不予奖励，但也不予处罚。因此促成职工热情比较高涨，班组比争优，人人争奖励，6S管理的精神也较深刻的贯彻入每位职工的思想意识。当6S管理全厂范围内推广后，随之考核方法也有所改变，“以奖代惩”的考核模式被常态化管理的考核模式所取代，考核分数与奖金挂钩，优则奖，差则罚，因此存在因现场管理不佳而导致被扣奖金的情况发生，人们的情绪及意识有所改变。
4.解决措施4.1加强学习，强化意识定期组织全体职工参加6S管理培训、学习，强化管理意识。据相关调查显示，一个人用21天时间就可以形成一种习惯，在一个环境下，70%的人的行为就是这个整体的一种习惯，因此推进6S管理关键在于习惯的养成，也就是6S管理中第五点的内容：素养。一旦形成素养，整个有机体的良好习惯很容易保持下去，形成统一的操作意识，使管理水平上升至一个新的高度。4.2科室职能专项检查，统一汇总由于全厂范围内6S管理的推行，使频繁的联合检查存在一定的难度。因此各职能科室在各自的职能范围内的专项检查并统一汇总的检查方式便不失为一种更实际的检查手段。对检查内容的更加了解，检查时间的相对宽松性给各职能人员的提供了便捷性和可操作性。同时此项检查方式给检查人员提出了更高的要求，要求检查人员有更强的责任心，保持更高的公平性，不能存在徇私舞弊、走过场的现象，否则检查结果将很难具有说服性。4.3领导一票否决制度在新的检查模式中，单位领导的日常巡视对检查结果起至关重要的影响。领导在日常巡视期间，若发现莫一单元现场管理较差，离6S管理的标准相差较远，可直接给予一票否决，相应单元及日常检查管理的职能人员负连带责任，直接扣除当月考核成绩的30%，以此加大督促及日常巡视检查力度。
5结束语推进6S管理工作是一项复杂的系统工程，是一项长期的、艰巨的任务，需要全体管理人员身体力行地推动，需要所有员工坚持不懈地参与。实施6S管理，最重要的，也是最难的，是每个人都要和自己头脑中的习惯势力做最坚决、最彻底的斗争。这一点说起来容易，做起来很难。不好的工作习惯，不是一天形成的，也不可能一天改正，必须用"自己革自己的命"的精神来对待变革，只要是有利于提高管理效力的、有利于提高企业素质的方法，但又和自己的习惯做法不同，就要坚定不移地改进自己的思维定式。只有这样，自己的管理水平和管理素质才能与时俱进，才能使企业保持良好的竞争力。
