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1、精益生产是一种注重效率和质量的方法，但在实施过程中仍然可能会出现问题。处理这些问题需要采取系统性方法，以确保生产过程的改进和不断的优化。以下是处理精益生产问题的一般步骤：
2、首先，识别问题是关键的一步。这可能需要与员工、管理层和相关方沟通，以了解他们在生产过程中遇到的障碍。
3、分析问题，找出问题的根本原因。这通常需要使用工具和方法，如鱼骨图（Ishikawa图）和5为什么法（5 Whys），以深入了解问题的起因。
4、一旦问题的原因被明确，就可以制定解决方案。这可能包括制定新的流程、培训员工、调整设备或引入新技术等。
5、将制定的解决方案付诸实践。确保解决方案的实施是透明的，员工明白他们需要做什么，并提供必要的支持。
6、实施解决方案后，需要不断监测和测量结果。确保新流程或改进后的生产过程是否实现了期望的效益。
7、精益生产的核心是持续改进。利用反馈和数据，找到额外的机会来进一步提高效率和质量。
8、员工是处理问题和改进生产过程的关键。投资于员工培训和鼓励他们参与问题解决过程。
9、建立一个文化，鼓励员工提出问题并积极参与改进过程。这有助于使精益生产成为组织的一部分。
10、高层管理的支持至关重要。管理层应该积极参与改进过程，提供资源和制定策略，以确保精益生产的成功。
11、将成功的实践和经验分享给其他部门或团队，以扩大精益生产的影响。
12、精益生产是一个循序渐进的过程，不断识别问题、改进流程，并不断学习的过程。成功的实施精益生产的组织通常能够提高生产效率、降低成本、提高产品质量，以及更好地满足客户需求。
企业精益生产并不单单是企业管理者的事情，它也是企业高层、中层以及基层员工的事情，所以，无论是哪个层面的员工，都要有相关的意识，也都要参与到精益生产当中。
做这个的目的是为了让企业建立一个精益生产的组织，它有专门的负责人，也有成员，如果在精益生产的时候遇到问题，相关的负责人和成员要根据情况商量相关对策。
当成立了小组以后，需要先根据情况进行试点，试点只需要小范围进行，一般三个月到六个月左右就可以看到一些成效，根据成效和过程当中出现的问题来做合理调整，让精益生产管理能更适合企业的需求。在进行试点时候要注意根据情况落实到每个人，让员工们都可以知道自己应该怎么做。
要从企业的各个部门和现场的环境着手来进行梳理，梳理时候把一些不需要的物品或者是物料处理掉，将其空间占有率，让物料以及物品可以按照顺序摆放好，在经过现场处理以后，负责人要根据情况让员工养成好的习惯，让现场的环境能够保持在一个相对较好的状态，这样才能让企业的生产效率以及产品质量有所提升。
1、1)缺乏严谨的定量分析。精益方法解决问题的特点是主观、快速而且简单，解决问题时更多地依赖专家经验与直觉或想当然，不能使用量化方法与专业工具管理流程，难以解决复杂的和综合的以及不明确的问题，决策也不易做到科学、准确和高效，难以真正实现"精益"。
2、2)对波动处理不力。波动是客观存在的，企业实施精益方法失败绝大多数都是因为波动造成的，实施精益生产前之所以要先导人整理、整顿、清扫、清洁、素养和全面生产维护等方法，就是要使SIME因素的波动最小化。如果不能实现流程稳定，也就很难真正实现"精益"。
精益生产这种方式目标是降低生产成本，提高生产过程的协调度，彻底杜绝企业中的一切浪费现象，从而提高生产效率，称之为精益生产。
精益生产是由美国麻省理工提出的，他们在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中，通过对日本企业大量调查、对比发现，日本丰田汽车公司的（Just In Time）生产组织、管理方式是最适用于现代制造的一种生产方式，精益生产是对丰田生产方式的赞誉，也指具备丰田生产方式特征的生产组织、管理方式。
准时制是由大野耐一领导、首先由丰田公司发展出来的。准时制的目的是要消除各种没有附加价值的动作，同时达成一个去芜存菁的生产体系，以便更具弹性地去适应顾客订单的需求变化。[5]
推行精益主要改善活动之一，是准时制。精益生产又称准时生产、准时制、JIT。
推行精益主要改善活动之一，是提案建议制度，保障全员积极参与改善
帮助人们积极参与改善，是推行精益的根本
推行精益的关键，是建立一套系统，保障全员积极参与改善
推行精益的5个步骤，第5个步骤的基础，是保障全员积极参与改善
中国企业在实施精益生产体系过程当中常常出现的八大问题：
1.管理人员同作业人员的观念没改变。
相关主要执行者的观念没改变，配合上不到位，难以达到精益生产的预期目的
那种要求‘立竿见影”短期内就“大见成效”，发生大的转变的思想是不符合精益生产不断改进的原则的
找到一个好的导入精益生产的切入点，以最容易做到，最明显的改善成果来让每一个人都感受到新工作方式的好处，从此改变意识，建立信心。
制定详细的试行计划，以样板区的形式先行作业，并将样办作业时所出现的问题点均改善后，再推广到全厂。
“5S”所要求的素养等等观念没执行好，不养成一个好的工作态度，难以实施精益生产
6.实施过程遇到困难就停滞不前。
“三个糗皮匠，胜过诸葛亮”要集思广益，准备多个解决方案。打开心胸，吸取不同意见，不要解释不能做的理由，要想出做下去的办法。不要等到十全十美，有五分把握就可以动手
改善要以不花钱为原则，不要一碰到问题点就想到投入新设备、新技术，应该尽量避免投入大量资金，能在现有的设施或基础上给以改进也是最好的方案。
认为精益生产方式的实施只是IE工程师的责任，与其它的单位无关，例如：采购、物流、工程等单位不能充分协作的话，就算是有好的方案，但也只是“昙花一现”，无法持续发挥精益的效能。
